电池组(电池包/Pack)生产线从电芯到成品，一般可以按“来料检验 → 分选配组 → 结构装配 → 连接焊接 → BMS与线束 → 功能安全测试 → 老化 → 终检入库”这条主线理解。不同产品(动力/储能/工具/消费)和结构(圆柱/方形/软包、模组化/无模组CTP)会增减工序，但整体步骤大同小异。

一、来料与前处理：把风险挡在产线外

1)电芯来料检验(IQC)

外观、尺寸、条码批次

开路电压(OCV)、内阻(ACIR/DCIR)抽检或全检

必要时温度、重量、漏液胀气筛查

2)电芯预处理/静置(视工艺)

让电芯电压回稳，减少“刚充/刚放”的波动

部分工厂会做短时预充或预放到目标SOC窗口

小结：这一步的目标是“先把明显不良和不稳定因素剔除”，避免后面工序越做越贵。

二、分选与配组：决定一致性的核心环节

3)电芯分选

依据容量、内阻、OCV等指标分档

形成可配组的“同档池”

4)配组/配对(串并联匹配)

按串并结构(如 13S2P、16S1P、…)组出一致性更好的组合

有的会考虑温度特性、历史数据(更高阶)

这一步做得好，后面充放电曲线更整齐、压差更小、寿命更稳定。

三、结构与模组装配：把“电”装进“壳”

5)模组装配(有模组路线)

电芯上支架/隔垫/绝缘件

排列固定、端板与压紧(方形/软包常见)

圆柱可能是电芯阵列固定与定位

(如果是CTP/无模组路线，这一步会弱化或改为直接电芯阵列装配。)

6)壳体与结构件准备

箱体、托盘、上盖、密封件

绝缘板、导热垫、泡棉、缓冲件等辅材

四、电连接：最“硬核”、也最容易出问题的地方

7)极耳/汇流排/母排装配与连接

安装铜铝排、连接片、镍带等

8)焊接或连接工艺(根据结构选择)

圆柱：点焊、激光焊、滚焊等

方形/软包：激光焊、超声焊、螺接/铆接(部分场景)

同时会做焊点/连接质量检查(外观、拉力、导通/压降等)

经验上，连接工序是返修高发区：虚焊、漏焊、飞溅、压接不良、扭矩不达标都很常见。

五、BMS与线束：让电池包“会思考、会保护”

9)采样线束与温度探头装配

电压采样线、NTC温度探头固定

线束走线、扎带/卡扣、耐磨与防夹设计

10)BMS安装与参数烧录(或配置)

固定BMS、连接采样线/通讯线/驱动线

程序烧录、参数写入、序列号绑定

通讯检查(CAN/RS485/UART等)

11)保护器件与高压部件装配(视产品)

保险、继电器/接触器、预充电路、熔断器等

高压互锁(HVIL)结构(高压包常见)

六、过程测试：边做边测，减少后段报废

12)导通/极性/压降检查

回路是否通、有没有反接、关键连接点压降是否异常

13)绝缘/耐压测试(尤其高压包)

绝缘电阻是否达标

耐压是否通过(按标准与客户要求)

14)BMS功能测试

采样准确性、温度通道

继电器/MOS控制

告警与保护逻辑初测

通讯读写与故障码

七、EOL出厂测试：用真实工况给“最终结论”

15)充放电测试(容量/能量/曲线/温升)

标准充电 → 静置(可选)→ 标准放电

记录容量、能量、曲线、温升、BMS限流/告警行为

产线会根据节拍做“全检或抽检”，储能/高要求产品更倾向更充分的测试

16)老化(可选但很关键)

通电老化、静置观察自放电

目的：筛掉偶发故障、接触不良、早期失效

17)终检与包装入库

外观、标识、条码、文件

密封性/气密(有要求时)

包装、防护、入库

最后给你一个“步数”答案

基础版产线(节拍优先)：约 10–14 个关键步骤

标准量产线(质量与追溯更完整)：约 15–20 个关键步骤

高要求线(储能/高压/高一致性)：可到 20+，尤其测试与老化更重